1、明確生產(chǎn)計劃與物料運作管理的全過程控制；

2、掌握生產(chǎn)計劃控制管理系統(tǒng)原理，以客戶市場需求為導向，制訂合理的多種少量交期短的柔性生產(chǎn)計劃，協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，更加有效地進行生產(chǎn)組織和協(xié)調(diào)；

3、優(yōu)化生產(chǎn)排產(chǎn)體系，改善物流管理與車間現(xiàn)場控制，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的快速、柔性和敏捷化響應(yīng)能力；

4、消除生產(chǎn)車間半成品的堆積，使生產(chǎn)計劃有序的進行和落實，確保各生產(chǎn)部門同步生產(chǎn)進行；

5、有效縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)交期達成率；

6、整體提升生產(chǎn)計劃管理人員目標管理能力，計劃控制能力和執(zhí)行能力。

第01部分、生產(chǎn)計劃規(guī)劃篇——協(xié)同規(guī)劃多種少量交期短的柔性訂單生產(chǎn)計劃（培訓目標——了解企業(yè)柔性訂單的特點，掌握傳統(tǒng)計劃與柔性生產(chǎn)計劃的不同，柔性計劃突破了企業(yè)的限制，明確多種少量交期短的生產(chǎn)計劃與控制模型，促進跨部門間的溝通和協(xié)調(diào)，并通過案例分析解決生產(chǎn)計劃遇到的瓶頸問題）

一、企業(yè)生產(chǎn)面對的問題和現(xiàn)狀分析：

1、問題的提出

問題1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大

問題2、貨期短——計劃生管物控的壓力越來越大

問題3、質(zhì)量高——既要保證貨期又要保證質(zhì)量

問題4、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范

問題5、跨部門協(xié)調(diào)和溝通不夠，信息傳遞慢

問題6、采購、計劃、生產(chǎn)、品保、工程溝通不充分，生產(chǎn)計劃得不到有效執(zhí)行

2、現(xiàn)場分析討論：什么原因?qū)е滦蝿葸@么嚴駿，出現(xiàn)了這些問題？你是如何應(yīng)對這些問題的？

二、生產(chǎn)計劃如何適應(yīng)多品種少批量交期短的現(xiàn)實

1、完善的柔性生產(chǎn)計劃的管理體制——PMC-SCM

2、快速的市場反應(yīng)機制——CPFR

3、各部門的協(xié)同作戰(zhàn)——SCM，SCC

4、拉動式生產(chǎn)計劃的方式——JIT

三、傳統(tǒng)計劃和多種少量交期短訂單環(huán)境下計劃的不同

1、決策信息——企業(yè)內(nèi)外資源信息

2、決策模式——決策群體性、分布性

3、反饋機制——并行、網(wǎng)絡(luò)反饋

4、計劃運行環(huán)境——計劃的柔性和敏捷性

5、傳統(tǒng)企業(yè)獨立運行計劃系統(tǒng)的三個信息流的閉環(huán)

6、多種少量交期短的計劃的信息集成增添了新的內(nèi)容

7、柔性集成生產(chǎn)計劃與控制模型展示

四、柔性生產(chǎn)計劃下對計劃生管人員能力要求

1、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

2、對外有業(yè)務(wù)員的素質(zhì)對內(nèi)有生產(chǎn)管理的能力

3、PMC與銷售、生產(chǎn)、采購等跨部門協(xié)作

五、綜合案例分析與研究

案例分析1——PMC計劃生管人員如何適應(yīng)新柔性生產(chǎn)產(chǎn)訂單的環(huán)境？其工作重點是什么？

案例分析2——制造企業(yè)高效的生產(chǎn)計劃與物料控制體系的構(gòu)建。

案例分析3——PMC跨部門間協(xié)同作戰(zhàn)與本部門內(nèi)的協(xié)同作戰(zhàn)是如何實現(xiàn)的？

案例分析4——完善信息傳達機制——改善前與改善后的效果比較。

案例分析5——視頻教學——高效溝通協(xié)調(diào)的技巧。

六、現(xiàn)場練習與解決問題

1、如何提高預測的精確度？如何預防業(yè)務(wù)部門留一手的行為發(fā)生？

2、比較傳統(tǒng)計劃與柔性環(huán)境下計劃的不同

3、規(guī)劃本公司多種少量短交期的集成生產(chǎn)計劃與控制模型

4、多種少量短交期訂單如何進行進度的控制和改進（工具和策略是什么）？

第02部分、生產(chǎn)計劃制訂篇——如何進行產(chǎn)能負荷分析與柔性計劃的排定（培訓目標——掌握生產(chǎn)車間生產(chǎn)能力負荷分析的方法和要素，集成分析4M1E進行柔性生產(chǎn)計劃的安排，熟悉柔性生產(chǎn)計劃編制技巧和運用的工具）

一、生產(chǎn)計劃過程中常見問題分析

1、問題的指出

問題1——排程技巧不佳,產(chǎn)品漏排；

問題2——客戶要的貨沒有，不要的半成品堆積；

問題3——訂單交期短，換機、換線頻繁；

問題4——緊急(插單、補單)訂單多；

問題5——產(chǎn)品變更頻繁，生產(chǎn)計劃打亂

問題6——欠料頻繁發(fā)生，制程不良品多；

問題7——設(shè)備或模具與人員不足等

2、現(xiàn)場分析討論：是什么原因?qū)е鲁霈F(xiàn)了這些問題？你是如何應(yīng)對這些問題的？

3、綜合案例分析：

（1）生產(chǎn)計劃為“轉(zhuǎn)手批發(fā)”，生管僅把訂單數(shù)及出貨期做成匯總表交生產(chǎn)各部，造成生管根本無法掌控生產(chǎn)進度；（2）常出現(xiàn)主件與配件無法配套生產(chǎn)現(xiàn)象；（3）由于采用“大排程”方式，造成各制造課之間對各訂單上下線無共識，因此造成生產(chǎn)斷線；（4）采購原材料經(jīng)常欠缺，且因來料品質(zhì)不良造成制程不良率與報廢率高，經(jīng)常補料；（5）倉儲庫存數(shù)量不準，導致MC有時根本就不扣減庫存就申購原材料，造成物料呆滯。

二、生產(chǎn)計劃的本質(zhì)新的內(nèi)涵

1、三要素和內(nèi)容

2、案例分析——公司生產(chǎn)計劃制定程序

3、案例分析——公司主計劃總體流程

4、生產(chǎn)計劃的種類的確定

5、生產(chǎn)計劃的五大基礎(chǔ)標準及數(shù)據(jù)測定

6、制程計劃的內(nèi)容和排定方法

7、應(yīng)用案例分析——公司制程計劃表

三、產(chǎn)能分析和產(chǎn)能規(guī)劃

1、產(chǎn)能計劃的規(guī)劃和生產(chǎn)能力的掌握

2、現(xiàn)場練習——產(chǎn)能分析不準的十大原因討論

3、生產(chǎn)能力確定其步驟

4、現(xiàn)場作業(yè)——如何定量分析有效產(chǎn)能的影響因素

5、現(xiàn)場討論——生產(chǎn)能力不足時的對策有哪些？

四、柔性生產(chǎn)計劃的編制

1、訂單計劃編制的四個原則

2、個別訂貨生產(chǎn)與預估生產(chǎn)的比較

3、柔性生產(chǎn)計劃內(nèi)容及訂立依據(jù)

4、應(yīng)用案例分析——生產(chǎn)部門月度主計劃制定流程

5、應(yīng)用案例分析——公司后處理部門月度主計劃制定流程（含外協(xié)）

6、柔性生產(chǎn)計劃編排要素

7、周生產(chǎn)計劃編排程

8、生產(chǎn)計劃量的確定

9、生產(chǎn)日程作業(yè)計劃排定及技巧

10、大日程生產(chǎn)計劃的安排

11、出貨計劃的排定及出貨細節(jié)

12、綜合案例分析：集團公司生產(chǎn)計劃更改后的應(yīng)對方案研究

五、解決生產(chǎn)計劃過程異常問題的工具和方法

工具1——計劃監(jiān)控管理工具

工具2——生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

工具3——月計劃產(chǎn)能分析方法

工具4——月有效產(chǎn)能分析工具

工具5——訂單評審管理與實施方法

工具6——產(chǎn)前訂單評審工具——優(yōu)先率計算

工具7——日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)方法

六、綜合應(yīng)用案例分析：

1、綜合案例分析——生產(chǎn)模擬產(chǎn)能規(guī)劃研究——改善前和改善后研究

2、綜合案例分析——生產(chǎn)制造公司對機臺限量生產(chǎn)——改善前和改善后的研究

3、工具案例分析——生產(chǎn)日計劃表格、生產(chǎn)周計劃表格、大排程表格研究分析

第03部分、生產(chǎn)進度控制協(xié)調(diào)篇——生產(chǎn)進度控制與柔性生產(chǎn)訂單異常的處理（培訓目標——如何識別生產(chǎn)過程中的異常，并做出反應(yīng)，掌握跟進生產(chǎn)進度技巧，協(xié)調(diào)解決生產(chǎn)進度過程中出現(xiàn)的問題，保持生產(chǎn)各部門同步進行，提高生產(chǎn)計劃的達成率，減少車間半成品的堆積，縮短生產(chǎn)周期）

一、生產(chǎn)進度控制中常見問題

1、問題的提出

問題1——客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

問題2——技術(shù)資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

問題3——訂單的生產(chǎn)物料一時到不了位，怎么辦？

問題4——客戶的多種少量的訂單更改太快，有時只有交期無明確的產(chǎn)品（技術(shù)、產(chǎn)品未定），怎么辦？

2、綜合案例分析——加工制造公司多種少量交期短訂單管理中異常問題分析與研究

二、如何面對生產(chǎn)異常問題

1、何謂生產(chǎn)異常

2、生產(chǎn)異常的掌握途徑

3、生產(chǎn)異常的如何反應(yīng)

4、案例研究——例會的組織技巧

5、案例分析——會議紀要——生產(chǎn)異常會議跟進表分享

6、案例案例——生產(chǎn)協(xié)調(diào)會內(nèi)容匯總

三、生產(chǎn)進度的跟進

1、生產(chǎn)進度的跟進技巧——事前/事中和事后

2、生產(chǎn)進度異常的原因分析及解決——工具圖

3、生產(chǎn)進度異常因應(yīng)對策——工具表

4、生產(chǎn)進度落后的措施——對策

5、進度控制中主導作用——使跟催及時有力

6、急單/插單產(chǎn)生的原因分析

7、綜合案例分析——生產(chǎn)進度跟進中的溝通技巧

8、現(xiàn)場討論——（1）交期延誤的原因探討；（2）交期延誤的改善對策；（3）緊急訂單處理

四、生產(chǎn)訂單異常處理中的應(yīng)用案例分析：

1、案例分析——緊急訂單切換案例研究。

2、案例分析——PMC遇急單問題如何解決？

3、綜合案例分析討論——（1）生產(chǎn)進度異常分析與如何工作改進？（2）插單生產(chǎn)如何應(yīng)對？（3）多品種小批量訂單的生產(chǎn)計劃如何編制？（4）產(chǎn)銷失調(diào)原因及對策？

第04部分、訂單交期管理篇——高效生產(chǎn)訂單交期管理技巧（培訓目標——掌握生產(chǎn)訂單交期管理的重要性，熟悉縮短訂單各階段的交期時間，提高交期達成率）

一、交期管理的意義及目的

1、交期管理在生產(chǎn)訂單管理中作用

二、交期延誤的原因分析與改善對策

1、交期延誤的原因分析

2、針對性的改善交期的對策

三、交期管理的三大階段

1、開發(fā)階段的交期管理

2、生產(chǎn)準備階段的交期管理

3、量產(chǎn)中的交期管理

四、如何縮短各階段交期時間

1、縮短接單過程中的交期時間

2、縮短排程過程中的交期時間

3、縮短采購的前置時間

4、如何縮短生產(chǎn)交期

5、如何綜合出貨的交期時間

五、交期管理的績效考核指標

1、交期達成率的三個指標

2、存貨的指標

3、空間指標

4、財務(wù)指標

六、案例分析與演練

1、案例分析——在縮短采購交期前置時間、縮短生產(chǎn)交期具體實踐

第05部分、生產(chǎn)制造平衡控制篇——生產(chǎn)制造平衡技巧與生產(chǎn)布局提高生產(chǎn)效率（培訓目標——掌握生產(chǎn)制造平衡的技巧與合理進行生產(chǎn)布局，明確生產(chǎn)各部門均衡化生產(chǎn)，包括產(chǎn)品數(shù)量均衡及產(chǎn)品品種均衡，提高生產(chǎn)效率。）

一、生產(chǎn)平衡與生產(chǎn)布局中的常見問題

1、提出問題

問題1——計劃和生產(chǎn)制造脫節(jié)

問題2——生產(chǎn)計劃部門不知道何時換模換線

問題3——生產(chǎn)部門沒有做好產(chǎn)前的準備工作

問題4——生產(chǎn)布局不合理

問題5——生產(chǎn)進度過慢、質(zhì)量出現(xiàn)問題

二、生產(chǎn)制造的平衡技巧與改善

1、案例分析——制造企業(yè)平衡生產(chǎn)線范例分析

2、拉動（柔性）生產(chǎn)方式下的生產(chǎn)運作

3、平衡生產(chǎn)的節(jié)拍時間計算

4、車間均衡化生產(chǎn)——產(chǎn)品數(shù)量均衡及產(chǎn)品品種均衡

5、混合裝配的策略——均衡取料，使上游工序負荷平穩(wěn)及交錯排程

6、均衡化生產(chǎn)的順序排程

三、生產(chǎn)制造平衡技巧與生產(chǎn)布局案例分析

1、案例分析——縮小加工批量——設(shè)備的快速換型

2、案例分析——快速反應(yīng)信號——看板管理

3、案例分析——機臺與包裝工序的布局和設(shè)計——產(chǎn)品工序流程圖（改善前和改善后的分析研究）

第06部分、物料進度控制篇——協(xié)調(diào)采購、物控、倉儲等部門保證物料交期順暢（培訓目標——從采購物料交期、物料制造、倉庫庫存等方面保證物料計劃的有效實現(xiàn)，從而保證生產(chǎn)計劃的有效達成，減少呆滯品的發(fā)生）

一、生產(chǎn)物料系統(tǒng)的問題

問題1——采購物料質(zhì)量合格率低

問題2——采購物料交期跟不上

問題3——倉庫存量不準確，庫存周轉(zhuǎn)低，呆料多

問題4——物控督導物料進度不力

問題5——來料進度與生產(chǎn)不一定，總是集中到料，品質(zhì)部門進度無法跟上

二、提高供應(yīng)物料的品質(zhì)

1、培養(yǎng)供應(yīng)商質(zhì)量意識——對待任何缺陷要做到“三不”政策

2、公司采購要明確采購標準

3、供應(yīng)商早期參與

4、供應(yīng)商資格認證

5、檢驗與測試

6、關(guān)口前移實施免檢

7、供方商質(zhì)量的持續(xù)改進

8、專題討論——（1）如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（2）如何縮短采購周期，提供采購交期達成率？

三、加強物控計劃與物料控制

1、正確認識物料管理的5R

2、制定物料計劃的目的

3、物料計劃制定的依據(jù)

4、物料計劃的核心內(nèi)容

5、物料管理的工具-ABC法

6、常備性物料的需求計劃

7、專用性物料需求計劃

8、物料庫存計劃與成本縮減

9、物料交期跟催的方法技巧

10、課堂練習：（1）分析企業(yè)物料短缺及原因及如何解決？（2）如何控制物料的消耗？

四、對庫存進行控制減少呆滯品

1、庫存的周轉(zhuǎn)

2、庫存管理—一個中心、兩個基本點

3、如何加速倉庫物料周轉(zhuǎn)

4、如何降低原材料庫存——VMI/JMI/JIT

五、采購、物料、倉庫等物料進度應(yīng)用案例分享：

1、案例分析——豐田集團公司的供應(yīng)商管理庫存VMI的作法；

2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴

3、案例分析——湖南某五金加工制造廠運用ABC分類法降低物料成本

4、案例分析——視頻教學：計劃生管人員壓力與情緒調(diào)控——什么是真正的幸福和成就感

第07部分、互動交流篇——你問我答解決工作中問題（培訓目標——解決學員工作中遇到的問題，培訓效果呈現(xiàn)）