一、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程背景
當今商業(yè)環(huán)境下，產品價格越來越低，而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高，以前可以通過漲價來轉移成本增加。但現在的產品價格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業(yè)想增加利潤，只有內部挖潛了。而通過內部制造單位的現場改善，可以達到降低制造成本，提高生產效率的目的。現場改善如果做不好，企業(yè)在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現場管理，如何進行現場改善，并詳細介紹3種改善工具和4個精益生產推行技術，幫助企業(yè)生產管理人員快速掌握改善方法，達到精益改善，提高效率的目的。
二、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》師資介紹
李明仿老師現：場改善實戰(zhàn)專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗、英國博贊思維導圖授權認證講師、美國ACI國際沙盤授權認證講師、廣東省順德政府特聘專家團講師、海南省政府質量協會現場管理評審專家委員會成員、南京大江講堂金箔學院特聘客座教授。曾任美的集團（世界500強）制造中心主任/供應鏈經理；曾任：臺灣神達集團（上市）華南廠副總經理；清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師。
李明仿老師15年上市公司大型企業(yè)工廠工作經驗，8年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。任職期間，通過推行現場改善、班組建設、精益生產，擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元……
三、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程大綱
導入：
1. 世界500強企業(yè)的精益生產改善管理圖片展示
2. 視頻：《精益自動化》
第一講：精益生產的歷史與發(fā)展趨勢
一、什么是精益生產？
1. 什么精？什么是益？
2. 什么是JIT？
3. 什么是LEAN PRODUCTION(LP)?
二、精益生產的產生和發(fā)展歷史
1. 精益起源于日本豐田TPS
2. 發(fā)展于美國（LP）
3. 運用于全球各個行業(yè)
三、精益生產的終極目標
1. 企業(yè)經營的目的是什么？
2. 企業(yè)經營的三種理念（成本主義、售價主義、利潤主義）
3. . 精益的五大原則是什么
4. 精益的七個零化目標
5. 精益的終極目標是什么
四、現代制造業(yè)組織系統
1. 計劃管理系統
2. 生產管理系統
3. 物流系統
4. 信息流系統
5. 資金流管理系統
五、精益生產管理體系
1. 精益屋
2. 精益實施全景圖
案例分析：某世界500強企業(yè)精益生產改善案例，一年產生效益5000多萬元
精益游戲：小組成員模擬生產環(huán)節(jié)寫名字
精益生活案例：小芳坐公交上班總是遲到，我們?yōu)樗齺碜龈纳品桨赴?/p>
六、精益文化
1. 價值的理解
2. 精益思維
3. 改善文化
第二講：現場七大浪費分析和改善
一、什么是價值與浪費？
1. 浪費的定義
2. 浪費的理解
案例：毛驢拉磨的故事
案例：加班趕貨的實例
二、浪費的三種形式
1. 什么是MUDA（日語單詞發(fā)音）
2. 什么是MURI（日語單詞發(fā)音）
3. 什么是MURA（日語單詞發(fā)音）
三、浪費的七大分類及產生原因
1. 搬運浪費
案例分析：某企業(yè)叉車200多臺，改善后只有20臺。大幅減少搬運
2. 庫存浪費
案例分析：JIT,VMI,OPF技術運用，大幅降低庫存
3. 動作浪費
視頻分析：找出員工的動作浪費
4. 等待浪費
圖片分析：為什么有窩工現象？
5. 過量生產
案例分析：某企業(yè)的現金流分析
6. 過度加工
案例分析：這個加工環(huán)節(jié)是客戶所需要的嗎？
7. 不良品
案例分析：某企業(yè)的品檢流程改善后，合格率提高了
改善案例分析：佛山某30億級別企業(yè)的七大浪費改善匯總圖片和實戰(zhàn)分析
四．如何排除和改善七大浪費
1. 浪費的改善順序
1）靜靜的站在現場
2）浪費的發(fā)現
3）對于認為好的事項進行實踐
4）對結果的反省
5）下回改善點的發(fā)現
2. 浪費的查找方法
1）發(fā)現浪費的5種方法
2）抵制浪費發(fā)現的態(tài)度
3）浪費提問書
3. 改善的思想
1）改善是我做的，這改善改變著我
2）什么使我困難，這就是改善的開始
3）燭光般的改善，可以帶來陽光般的成果
4）想法是提案，實踐就是改善
第三講：精益改善三大實戰(zhàn)技能
一、點的技術：動作經濟分析
1. 概念
2. 人體動作等級分析
3. 動作改善20項實戰(zhàn)技巧
案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上
二、線的技術：線平衡率分析
1. 節(jié)拍的理解
2. 木桶理論與線平衡
3. 線平衡的計算公式
4. 線平衡10步法
5. 線平衡改善工具ECRS
實戰(zhàn)演練：根據試題參數，現場計算線平衡率
案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產量提升48%，人員減少20%的秘籍
討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產量嗎？如何理解的？
三、面的技術：流程圖分析
1. 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工. 搬運. 等待. 停滯. 檢驗）
2. 如何制作作業(yè)流程圖？
3. 如何改善流程圖？
4. 流程圖改善的常用工具和指標
案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖
實戰(zhàn)演練：根據提示作業(yè)信息，運用所學知識畫出作業(yè)流程圖
案例展示：美的集團某家電產品流程圖分析
第四講：精益生產推行技術1：流線化生產
一、流線化生產線的布局
1. 流線化生產的意義
2. 流線生產與批量生產的區(qū)別
3. 流線化生產的八個條件
案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形
實戰(zhàn)演練：傳快遞，看誰最快完成任務
二、流線化設備設計與調整
1. 易被差遣原則
2. 裸體原則
3. 流動原則
疑難討論：工廠的大型設備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進行設計與調整？
第五講：精益生產推行技術2：安定化生產
一、人員安定化管理
1. 標準作業(yè)
2. 產距時間
3. 作業(yè)順序
實戰(zhàn)演練：計算節(jié)拍
二、設備安定化管理
1. 數字化管理
2. 設備服務于生產
3. 設備的有效運轉率管理
討論互動：我們追求設備的稼動率還是可動率？
三、質量安定化管理
1. 圖片分享，找出質量隱患
2. 品質安定化的基礎
3. 品質安定化的八大黃金法則
四、切換安定化管理
1. 快速換模的定義
2. 快速換模分析
3. 快速切換的改善順序
4. 如何實現快速換模
案例：F1換輪胎加油，6秒完成
案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模
五、現場安定化管理
1. 5S神韻
2. 5S定義
3. 5S關系圖
4. 5S推行步驟與技巧
案例分析：時間500強企業(yè)的目視管理標準及圖片
第六講：精益生產推行技術3：平穩(wěn)化生產
一、為什么要平穩(wěn)化生產？
案例：龜兔賽跑的科學解釋，適用工廠企業(yè)的生產均衡化
二、生產計劃是源頭關鍵
1. 月計劃指定
2. 周計劃分解
3. 日計劃跟進
4. 日生產協調會議
案例：某大型工廠的計劃排產模式
三、平穩(wěn)化生產的技巧
1. 排班表與自由座
2. 指定座
3. 跨越式
四、混流生產是最高境界
案例：豐田汽車流水線同時生產N種型號汽車
第七講：精益生產推行技術4：超市化生產
1. 看板管理是實現JIT的重要手段
2. 看板系統設計與使用
3. 如何計算看板數量
4. 如何實現看板拉動生產
案例：日資企業(yè)兄弟工業(yè)的看板運行
四、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程收益
▲ 掌握精益生產的來源和基本概述
▲ 提升問題意識，挖掘和分析現場7大浪費
▲ 掌握精益改善的3大實戰(zhàn)工具
▲ 掌握精益生產推行的4大關鍵技術
五、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程特色
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產部經理，車間主任，班組長，工藝技術員，品質管理人員
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課室要求：組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數*8張)
