主講老師: 李科（培訓費：2-2.5萬元/天）
工作背景：
高級經驗萃取師QC質量改善診斷師全球500強華人生產管理講師曾任：重慶宇通客車丨事業(yè)部總經理曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
主講課程：
《2023年工廠精益班組建設》培訓式咨詢項目方案《降本增效：精益降本增效六技法》【版權課】《經營戰(zhàn)略：全員精益創(chuàng)業(yè)策略》《現(xiàn)場管理：崗位標準作業(yè)視頻化》《質量管理：QCC全員質量攻關》...
降本增效——PMC柔性生產計劃運營改善課程大綱詳細內容
課程分類： 生產計劃成本管控
課程目標：
解惑三大疑難：
1. 如 何提高供應商物料齊套到貨的能力？
2. 如何協(xié)調生產、技術、倉儲、裝備等部門協(xié)同生產？
3. 如何通過計劃排產釋放工廠最大產能？
領會兩大思路：供應鏈一體化運營思路；拉動式生產組織思路
輸出一個流程：柔性拉動式生產計劃實施流程
學會六種方法：
分析法 市場需求分析預測法 安全與訂貨點庫存計算法
MRP物料需求展開法 生產負荷測評法 關鍵工序排程法
課程對象：計劃、物控、采購、生產部門主管
課程時間：2天，6小時/天
第一講：PMC能解決企業(yè)什么問題？
一、制造型企業(yè)成本困局
1. 最隱形的成本浪費：資金成本浪費現(xiàn)狀
2. 企業(yè)物流效率對資金成本浪費的影響
案例：某新能源電車企業(yè)生產價值流案例剖析
課堂練一練：學員對企業(yè)物料流轉效率進行分析，并提報PMC問題
二、工業(yè)產品交付全過程解析
案例：從“請客吃飯”故事了解產品交付全過程
三、PMC生產計劃與物料管理體系的架構
案例：某加工廠產、供、銷三盤聯(lián)動的PMC管理體系
1. 主生產計劃的功能與業(yè)績衡量指標
案例：豐田汽車主生產計劃拉動供應鏈配套模式分析
2. 排程計劃的功能與業(yè)績衡量指標
案例：豐田汽車三段式排程拉動現(xiàn)場物流模式分析
3. 拉動式生產計劃管理變革的三大階段
案例：某加工廠離島式生產方式下變剛性日程計劃為柔性計劃
案例：某加工廠分段流生產方式下變推動式計劃為拉動式計劃
案例：某加工廠供應鏈一體化模式下變供配計劃為協(xié)同式計劃
四、PMC生產計劃與物料管理的職責
1. PMC部門的流程發(fā)起與協(xié)調組織責權
2. 生產部門的流程響應與配合執(zhí)行責權
課堂練一練：學員根據PMC流程，編制企業(yè)產品交付責權分解表
第二講：PMC主生產計劃怎樣做成？
一、市場需求預測方法
1. 產品需求特征分類
1) 穩(wěn)定性需求特征：總量、月單量相近
2) 變動性需求特征：總量差異、月單量相近
3) 季節(jié)性需求特征：總量相近、月單量差異
4) 臨時性需求特征：總量、月單量差異
2. 穩(wěn)定性與季節(jié)性需求定量預測法
3. 變動性與臨時性需求目標分解法
課堂練一練：學員選擇企業(yè)一款產品，分析近年交付數據，判斷需求特征。
二、產品生產與交付的兩種模式
1. 庫存驅動型生產交付的策略
1) 上策：物料或在制品VMI供應商庫存管理
2) 中策：成品VMI客戶端庫存管理或JMI聯(lián)合庫存管理
3) 下策：產品備貨型生產交付
案例：某企業(yè)VMI管理策略
案例：某企業(yè)JMI聯(lián)合庫存管理策略
案例：某企業(yè)存量管制備貨策略設計與運用
2. 訂單驅動型生產交付的策略：連續(xù)制造模式
案例：某包裝企業(yè)最短產出周期改善交付庫存
三、月出貨計劃表
1. 成品出貨計劃表的預測滾動性
案例：某新能源企業(yè)成品滾動出貨計劃
2. MRP物料毛需求計劃的展開
案例：某新能源企業(yè)零件月需求計劃分解
四、主生產計劃評審與優(yōu)化
1. 主生產計劃的效率評審與優(yōu)化
案例：某企業(yè)上期效率與擋工原因評估與回應
2. 主生產計劃的人力負荷評審與優(yōu)化
案例：某企業(yè)運用實物流表核算月人力負荷
3. 主生產計劃的設備負荷評審與優(yōu)化
案例：某企業(yè)運用實物流表核算月設備負荷
4. 主生產計劃的技術條件評審與優(yōu)化
案例：某企業(yè)運用FMEA分析表評估技術條件
五、主生產計劃與績效管理聯(lián)系
1. 主生產計劃導入的經營指標：物料周轉效率與直接制造成本率
2. 主生產計劃分解導出的管理指標：人力設備工時、庫存水平、制造周期
課堂練一練：學員根據示例計劃，計算MRP物料需求。
第三講：PMC物料需求怎樣保障？
一、物料凈需求計劃
1. 物料凈需求的基本公式：庫存+在途-計劃耗用
2. 物料需求計劃的預測滾動性
二、物料需求的特征分類與供配策略優(yōu)化
1. 上策：通用物料/供應商VMI管理+專用物料/零庫存采購
2. 中策：通用物料/概略訂貨逐批采購+專用物料/零庫存采購
3. 下策：通用物料/備貨型采購+專用物料/零庫存采購
三、應對供貨不確定性的物料需求計劃修正
1. 修正供應商供貨周期的不確定性
案例：某企業(yè)用移動平均法修正采購周期
2. 修正市場需求的不確定性
案例：某企業(yè)用移動平均法修正發(fā)貨速度
四、產品交付與物料供應策略組合優(yōu)化
1. 最大生產彈性下最快交付生產策略：成品與物料VMI方式
2. 最快交付下最大保供能力生產策略：成品備貨+物料VMI方式
3. 最低庫存下訂單拉動生產策略：物料VMI方式
4. 最大生產彈性策略：成品VMI或備貨+物料逐批滾動采購
5. 較高庫存水平生產策略：成品VMI或備貨+物料備貨采購
6. 終極策略優(yōu)化方向：供應鏈零庫存協(xié)同制造
五、物料倉儲管理
1. 倉儲管理第一職能：一物一位，一目了然
案例：某企業(yè)分倉~分區(qū)~分位~分層~分序物料管理
案例：優(yōu)秀企業(yè)倉儲目視化管理事例
2. 倉儲管理第二職能：先進先出，批次追溯
案例：某企業(yè)物料入出與退換貨流程
案例：優(yōu)秀企業(yè)物料先進先出解決辦法
3. 倉儲管理第三職能：帳卡物一致，數據準確
案例：逐批盤點、循環(huán)盤點與定期盤點適用范圍
4. 倉儲管理第四職能：響應計劃，保障供給
案例：某企業(yè)利用緩存發(fā)料提前清理物料齊套的方法
第四講：PMC排程計劃如何拉動生產？
一、推動式生產與拉動式生產優(yōu)缺點
案例：某企業(yè)關鍵工序拉動式生產計劃改進
二、人、機、料、法、環(huán)協(xié)同生產實現(xiàn)方法
案例：某企業(yè)滾動生產排程表使用
三、瓶頸工序排程
1. 單一工序排程規(guī)則
案例：最短加工時間V.S.最小松弛時間V.S.交貨期時間緊急度
2. 前后工序雙排程規(guī)則
案例：杰克遜雙單元排程方法
四、負荷評估與排程優(yōu)化
1. 工序負荷計算與看板化管理
2. 緊急訂單插單方法
五、四張看板與生產計劃信息化管理系統(tǒng)
1. X+N柔性滾動計劃實現(xiàn)流程
2. 運用數字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構
課堂練一練：柔性生產計劃編制流程設計
第五講：PMC管理如何落地？
一、產前準備有效率
案例：用六段時間表分解班組接班過程
案例：用班組計劃看板目視生產進度狀態(tài)
二、產后管理有結果
案例：用六段時間表分解班組交班過程
案例：生產日報與 48項擋工責任歸屬
三、一日生產有流程
案例：某企業(yè)一日生產計劃執(zhí)行流程
四、產銷協(xié)調有方法
案例：用最小批量法提高混批生產能力
案例：用產線平衡改善提升產線效能
案例：用時段排程法實現(xiàn)便捷插單
案例：用生產日報告解決收尾欠料
課堂實戰(zhàn)與成果轉化
第一步：老師指導學員提煉本課程關鍵技法
第二步：學員結合班組實例運用技法實練
1.PMC生產計劃與運營流程架構
2.銷售預測與營銷滾動計劃標準作業(yè)
3.產銷滾動生產計劃標準化作業(yè)
4.安全庫存與滾動庫存計劃標準作業(yè)
5.拉動式生產排程標準化作業(yè)
6.協(xié)同化生產組織標準化管理
7.供應鏈一體化運營改善
第三步：學員根據標準格式制作視頻化管理標準
第四步：學員輸出標準化管理視頻文本評比
