主講老師: 沈懷金（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬元/天）
工作背景：
10年大型制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)中國(guó)產(chǎn)業(yè)訓(xùn)練聯(lián)盟（中產(chǎn)訓(xùn)）系統(tǒng)導(dǎo)師金牌班組長(zhǎng)系列課程 發(fā)明人ISOL國(guó)際職業(yè)培訓(xùn)師 認(rèn)證講師《金牌班組長(zhǎng)職業(yè)化成長(zhǎng)體系》課程版權(quán)所有人《敏捷柔性制造體系》課程首席架構(gòu)師曾任...
主講課程：
一、班組長(zhǎng)&班組建設(shè)&基層管理方向《金牌班組長(zhǎng)職業(yè)化成長(zhǎng)體系》六期標(biāo)準(zhǔn)版產(chǎn)品課（12天）《金牌班組長(zhǎng)職業(yè)化成長(zhǎng)體系》六期速成版產(chǎn)品課（6天）《金牌班組長(zhǎng)職業(yè)化成長(zhǎng)體系》六期擴(kuò)展版產(chǎn)品課（3...
《精益改善——浪費(fèi)消除與IE工業(yè)工程改善》課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： IE工業(yè)工程
課程目標(biāo)：
回歸生產(chǎn)制造一線，從現(xiàn)場(chǎng)的工作內(nèi)容出發(fā)，通過現(xiàn)場(chǎng)成本管控實(shí)務(wù)章節(jié)講解，對(duì)優(yōu)秀企業(yè)案例，使學(xué)員理清平時(shí)工作中的成本管控事項(xiàng)，成就標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理；
能幫企業(yè)找出平時(shí)沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗；
能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策；
能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費(fèi)與損耗最低超過50%以上；
將八大浪費(fèi)與IE工業(yè)工程結(jié)合講解，一個(gè)拋出問題，一個(gè)解決問題；
通過“約束出效率、控制出結(jié)果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想+方法+工具+機(jī)制）助力優(yōu)秀企業(yè)構(gòu)建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。
課程對(duì)象：公司領(lǐng)導(dǎo)，生產(chǎn)部經(jīng)理/廠長(zhǎng)、工程師、工藝員、班組長(zhǎng)及一線員工。
課程時(shí)間：2天（6H/天）
第一講豐田成功的秘密——精益生產(chǎn)的管理內(nèi)涵
精益生產(chǎn)內(nèi)涵
豐田公司與精益管理
精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
精益求精、改善永無止境
豐田精益生產(chǎn)屋
精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容與導(dǎo)入流程
浪費(fèi)的概念
增值與不增值
必要與不必要
必要不增值與不必要不增值
效率的定義
真效率與假效率
個(gè)別效率與整體效率
第二講浪費(fèi)盤點(diǎn)與治理原理分析
生產(chǎn)企業(yè)常見的“八大浪費(fèi)”
不良品浪費(fèi)
過量生產(chǎn)浪費(fèi)
過剩浪費(fèi)
動(dòng)作浪費(fèi)
庫(kù)存浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)
等待浪費(fèi)
管理浪費(fèi)
浪費(fèi)分析與常見分類
人：動(dòng)作分析深一些——人力資源浪費(fèi)——?jiǎng)幼鹘?jīng)濟(jì)原則——?jiǎng)痈姆?/div>
機(jī)：設(shè)備管控嚴(yán)一些——設(shè)備效率浪費(fèi)——“五防法“、”八定法”、目視化管理法
料：過程分析細(xì)一些——物料管控浪費(fèi)——定置管理目視化
法：瓶頸改善勤一些——攻克瓶頸浪費(fèi)——導(dǎo)入TOC管理
目視化管理
目視管理的目的、要點(diǎn)
按管理對(duì)象考慮-對(duì)物品的目視管理
按管理對(duì)象考慮-.對(duì)作業(yè)的目視管理
按管理對(duì)象考慮-.對(duì)設(shè)備的目視管理
按管理對(duì)象考慮-品質(zhì)管理中的目視管理
按管理對(duì)象考慮-.安全管理中的目視管理
按管理方式考慮-看板管理——管理看板作用
按管理方式考慮.顏色管理
按管理方式考慮.實(shí)物管理
按管理方式考慮.區(qū)域管理
按管理方式考慮.識(shí)別管理
目視管理的水準(zhǔn)評(píng)價(jià)
TOC瓶頸管理
瓶頸1——產(chǎn)線平衡——瓶頸與短板管理案例
瓶頸1——產(chǎn)線平衡——治理流程
瓶頸1——產(chǎn)線平衡——優(yōu)化核算
瓶頸2——指令優(yōu)化——插單、改單管理案例
瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計(jì)劃的十六字方針之“前推后拉、滾動(dòng)排查“
瓶頸2——指令優(yōu)化——制訂計(jì)劃的十六字方針之“頻繁調(diào)整、快速反應(yīng)”
瓶頸3——現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行動(dòng)作案例
瓶頸3——現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行——任務(wù)的時(shí)段劃分與時(shí)段拉動(dòng)——拉式看板
瓶頸3——現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行——六日工作法與三十六套組合拳應(yīng)用
第三講利用IE工業(yè)工程技術(shù)消除浪費(fèi)
IE工業(yè)工程內(nèi)涵
模具是工業(yè)之父、IE是工業(yè)之母——郭臺(tái)銘
富士康工業(yè)工程布局
工業(yè)工程的服務(wù)范圍（成本管控、品質(zhì)提升、交期提升、工作提升）
工業(yè)工程應(yīng)用案例1
工業(yè)工程應(yīng)用案例2
IE七手法
防錯(cuò)法/防呆法：應(yīng)用案例、四大原則、五項(xiàng)原理
動(dòng)改法：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)法則、ECRS原則——?jiǎng)幼鞲纳品ǎǖ谌v2.A）
五五法：5X5W2H、應(yīng)用案例
流程法：應(yīng)用場(chǎng)景與JIS日本工業(yè)規(guī)格標(biāo)示圖
人機(jī)法
雙手法
抽查法：應(yīng)用案例與目視化結(jié)合應(yīng)用
改善分析與優(yōu)化思路
改善分析1：因果分析法
改善分析2：頭腦風(fēng)暴法
改善分析3：樹形分析法
優(yōu)化思路1：PDCA&SDCA
優(yōu)化思路2：?jiǎn)栴}改善的八步驟
第四講構(gòu)建系統(tǒng)成就可持續(xù)化管理——約束出效率，控制出結(jié)果！
約束出效率
互動(dòng)1：排隊(duì)、互動(dòng)2：高速公路、互動(dòng)3：移動(dòng)支付
結(jié)論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
現(xiàn)狀：沒有合理約束的企業(yè)現(xiàn)狀（模擬）！
構(gòu)思：生產(chǎn)系統(tǒng)網(wǎng)狀控制圖
結(jié)果：三力模型——系統(tǒng)約束力—>團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力—>企業(yè)凝聚力
控制出結(jié)果
六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊/混亂,管理團(tuán)隊(duì)相互推責(zé)/扯皮的問題
六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區(qū)、分時(shí)段、分過程、分人落實(shí)責(zé)任的問題，理清事務(wù)、分段交付、保證最終結(jié)果
六大控制法之三：限制選擇法——找到精準(zhǔn)方法唯一化，解決員工如何自動(dòng)、自發(fā)、自愿、持續(xù)的做好事問題
六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標(biāo)準(zhǔn)、不按時(shí)間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
六大控制法之五：數(shù)據(jù)控制法——數(shù)據(jù)是條鏈、環(huán)環(huán)要相連、表單循環(huán)流動(dòng)、業(yè)績(jī)自然體現(xiàn)，解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領(lǐng)導(dǎo)，理清橫向部門、崗位等密切協(xié)調(diào)的工作，自律階段形成
第五講課程總結(jié)
